絲（sī）杆廠家應用舊方式安裝絲（sī）杆存有哪些缺點

    依照傳統化的加工工藝（yì）方式，安裝絲杆副一直沿用芯棒和精 準定位套將兩頭支撐帶座軸承及正中間絲母座聯接在一起校準、用內徑百分表將芯（xīn）棒中心（xīn）線與機床導軌找正平行麵並令芯棒傳動係統輕鬆（sōng）歡快的方式 。這類多頭蝸杆加工工（gōng）藝安裝方法在三個座標方（fāng）位行程安（ān）排較（jiào）小（xiǎo）的中小型數控車床和數控加工（gōng）中心上使（shǐ）用較便捷。

    因為芯棒與精 準定位套、精 準定位套與兩頭支撐的滾動軸承孔還有裏（lǐ）麵的絲母座孔存有著相互（hù）配合空隙，通常使安裝後的支撐（chēng）滾動軸承孔和（hé）絲母座孔的平行度偏差比較大，導致絲杆繞度（dù）提升、軸向參考點荷載提升、造成滾珠絲杠軸係各階段的環境溫度上升、熱形變變金剛（gāng）級傳動係統扭距提升等一係列嚴重危害，造成（chéng） 交流伺服電機超重、超（chāo）溫，伺服（fú）控製係統警報，多頭蝸杆的壓力角危害設備的常規運作。

    此外，兩邊滾動軸承孔與正中間絲母座孔的具體誤差沒法精 確測量，進而危害進一步的精 確調節。針對三個座標方位行程安排比較大的（de）數（shù）控車床和（hé）數控加工中心，因為所需芯棒多在1500mm之上，生產加工艱難，不容易確保精密度，因而不能選用芯棒與（yǔ）精 準定位套相互配（pèi）合的找正方式開展絲杆副的安裝。

    大中型絲杆熱處理後，冷硬層較深，內應力（包含內應力和組織化變化地應力）比較（jiào）大，回（huí）火不夠（回火環境濕度低或回火時間較短）、絲杆熱處理時生成的內應力清除不全。絲杆熱處理、回火後，殘留內應力與切（qiē）削時造成的切削地應力相（xiàng）累加，多（duō）頭蝸杆蝸輪（lún）廠家當累加後的地應（yīng）力超過不鏽鋼板材的屈服強度時（shí），便會在絲杆表層產生裂（liè）痕。